Durch Methoden wie Druckbeaufschlagung und Scherung werden feste Kunststoffe in eine gleichmäßige und konsistente Schmelze umgewandelt, die dann der nachfolgenden Verarbeitungsstufe zugeführt wird. Die Herstellung dieser Schmelze umfasst Prozesse wie das Einmischen von Additiven (z. B. Masterbatches), das Mischen von Harzen und das Einarbeiten von Mahlmaterialien. Die entstehende Schmelze muss hinsichtlich Konzentration und Temperatur homogen sein. Der ausgeübte Druck muss ausreichend hoch sein, um das viskose Polymermaterial effektiv zu extrudieren.
Ein Kunststoffextruder führt alle oben genannten Prozesse in einem Zylinder aus, der mit einer rotierenden Schnecke und spiralförmigen Kanälen ausgestattet ist. Kunststoffpellets gelangen durch einen Trichter an einem Ende in das Fass und werden anschließend von der Schnecke zum gegenüberliegenden Ende des Fasses befördert. Um die Erzeugung eines ausreichenden Drucks sicherzustellen, nimmt die Tiefe der Schneckengänge mit zunehmender Entfernung vom Trichter zunehmend ab. Externe Heizelemente-in Kombination mit interner Wärme, die durch Reibung zwischen dem Kunststoff und der Schraube erzeugt wird-führen dazu, dass der Kunststoff weich wird und schmilzt. Die Designanforderungen an Kunststoffextruder variieren oft erheblich, abhängig vom spezifischen zu verarbeitenden Polymer und der beabsichtigten Anwendung. Es gibt zahlreiche Gestaltungsmöglichkeiten, darunter Variationen bei den Auslassöffnungen, die Einbeziehung mehrerer Zufuhröffnungen, der Einbau spezieller Mischelemente entlang der Schnecke, Systeme zum Erhitzen oder Kühlen der Schmelze, Betrieb ohne externe Wärmequellen (adiabatische Extrusion), Anpassungen des relativen Spiels zwischen Schnecke und Zylinder sowie Variationen in der Anzahl der verwendeten Schnecken.
