Kunststoffrohrextruder können anhand der Anzahl der verwendeten Schnecken in Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Mehrschneckenextruder unterteilt werden. Derzeit sind Einschneckenextruder der am weitesten verbreitete Typ und -gut für die Extrusionsverarbeitung von Allzweckmaterialien geeignet. Doppelschneckenextruder bieten mehrere Vorteile: Sie erzeugen weniger Wärme durch Reibung, setzen das Material gleichmäßigeren Scherkräften aus, verfügen über eine größere Förderkapazität, sorgen für eine stabilere Extrusionsleistung und ermöglichen eine längere Verweildauer des Materials im Zylinder, wodurch eine gründliche Durchmischung erleichtert wird.
Einschneckenextruder nehmen eine zentrale Stellung in der Branche ein, sei es als Maschine zur Plastifizierung und Granulierung oder zur Formung und Verarbeitung. In den letzten Jahren hat die Einschneckenextrudertechnologie erhebliche Fortschritte gemacht.
Doppelschneckenextruder zeichnen sich durch hervorragende Fördereigenschaften aus und eignen sich daher ideal für die Verarbeitung pulverförmiger Materialien. Darüber hinaus bieten sie im Vergleich zu Einschneckenextrudern bessere Knet-, Entlüftungs-, Reaktions- und Selbstreinigungsfähigkeiten. Ihr klarer Vorteil kommt insbesondere bei der Verarbeitung von Kunststoffen und Mischungen mit geringer thermischer Stabilität zum Tragen. Aufbauend auf der Grundlage der Doppelschneckentechnologie-und speziell zur Erleichterung der Verarbeitung thermisch instabiler Mischungen-wurden Mehrschneckenextruder (wie der Guanghua-Kunststoffextruder) entwickelt.
